Консультацияға тапсырыс беру
KZ
Консультацияға тапсырыс беру
KZ
Александр Сирота, CEO «ОСК-ТЕХНОЛОДЖИ»
О компании и продукции «ОСК-ТЕХНОЛОДЖИ», пути и некоторых жизненных принципах её CEO — читайте в первом большом интервью Александра Сироты (на фото) для NADRA.INFO.
NADRA.INFO: Александр, мы познакомились с Вами в кулуарах United by Mining в сентябре. А в октябре, кажется, я встречал оборудование ОСК-ТЕХНОЛОДЖИ на промышленной площадке соледобывающего предприятия на Закарпатье…
Александр Сирота: Да, это было то мероприятие для добывающей отрасли, которое почему-то открывал Генеральный прокурор…
Что касается возможности встретить наше оборудование, скажу без преувеличения — в Украине, наверное, не существует действующего горно-обогатительного комбината или шахты, где бы не использовалась продукция ОСК-ТЕХНОЛОДЖИ.
В октябре ОСК-ТЕХНОЛОДЖИ также принимала участие в выставке Mining & Minerals Expo 2025. Какие впечатления и выводы?
Мы были удивлены. Оказалось, что мы там были едва ли не единственными производителями горного оборудования (хотя, когда пошли посмотреть соседний павильон со спецтехникой — наткнулись на наш конвейер, использованный производителем мобильного бетонного узла).
Если говорить о выводах — сегодня невероятно сузился внутренний рынок и продолжает сужаться буквально на глазах. Этот несколько грустный фактор заставляет нас ускоряться для выхода на внешние рынки.
Мы уже корректируем стратегические планы развития с учётом того, что 70% продукции будем поставлять на внешние рынки, и уже движемся в этом направлении.
Возможно, мы ещё отстаём от иностранных конкурентов по критерию современности используемого производственного оборудования, но во всём остальном, я считаю, мы точно не хуже — наоборот, мы более гибкие, оперативные, с нами проще.
Чего нам не хватает, так это автоматизации. Но этот провал касается не только производства горного оборудования, но и любого другого оборудования, производимого в Украине. Здесь нужно наверстывать, и для этого у нас есть все возможности: и талантливые «айтишники», и отличные разработки… Правда, все они идут туда, где есть не только деньги, но и стабильность. Поэтому как их удержать в Украине — это всё ещё вопрос.
И это не единственные вызовы для производителей горного оборудования: нужно не только удерживать людей, платить им достойную зарплату, но и иметь возможность улучшать культуру производства, заботиться о безопасности труда, строить альтернативные источники энергоснабжения, использовать всё что угодно, но в итоге сохранить всё, что имеем, и расти. Потому что если не будешь расти — ты на пути к гибели производства.
Что касается безопасности на производстве, вспоминается 2020 год, когда NADRA.INFO пригласили на одну из угольных шахт в Днепропетровской области. Что больше всего впечатляло — требования безопасности. Пришлось сдать все гаджеты, с собой в шахту не разрешили взять ни смартфоны, ни экшн-камеру GoPro — фотографировали только двумя непривычными и не самыми удобными фотоаппаратами, прошедшими соответствующую сертификацию. Нам объясняли, что это требование безопасности — в шахте возможны выбросы метана, и если устройство даст искру — будет взрыв. Вы ведь производите оборудование для шахт — как у вас с взрывозащитой?
Полностью понятное и правильное требование! Значит, именно на том пласте, где вы были — существует высокая вероятность резкого выброса метана: представьте, что где-то в недрах есть газовый пузырь, и вдруг нарушилась порода, пошла трещина — всё, метан начинает выбрасываться, и любая, даже маленькая искра — это сразу взрыв. Поэтому риски там действительно огромные.
Что касается нашего оборудования, например, наши взрывозащищённые электродвигатели — очень конкурентная продукция на рынке. На некоторых тендерах мы даже победили двигатели Siemens, которые используются в проходческих угольных комбайнах.
Мы пишем о недропользовании в Украине только с 2019 г. Тогда как компании ОСК-ТЕХНОЛОДЖИ — уже более 20 лет. Давайте познакомим наших читателей с Вами. Откуда Вы? Где учились и работали? Как начинали свой бизнес?
Я родился в городе Славянск (Донецкая обл.) в 1969 г., там прожил до 1986 г., затем в Артемовске (сейчас Бахмут) учился в автошколе ДОСААФ, откуда ушёл в ряды Вооружённых Сил Советского Союза — в учебную часть, где готовили сержантский командный состав, после чего попал в отдельный разведывательный батальон. После службы, в 1989 г., поступил в Донецкий медицинский институт УССР, а заканчивал уже в 1994-м Донецкий медицинский университет Независимой Украины.
Кто Вы по медицинской специальности?
Челюстно-лицевой хирург. По специальности я проработал до 1998 года в больнице им. Вишневского на Панфилова, на кафедре черепно-лицевой хирургии вместе с профессором Самаром Эдуардом Николаевичем, с Коробовым Василием Прокопьевичем.
Ваши руки держали скальпель? Вы оперировали пациентов?
Да, но из-за нехватки средств в медицине был вынужден уйти работать к своему одногруппнику, который к тому времени начал заниматься розничной торговлей. А затем начал понемногу развиваться уже в самостоятельном направлении. И своё первое собственное предприятие в Донецке я открыл в 2003 г. 1 августа нашей компании исполнилось 22 года.
Бизнес в Донецке я развивал до 2014 года. Когда же вторглась РФ и началось АТО, я, можно сказать, потерял всё: мы уехали семьёй, оставив и дом, и квартиры, и рестораны.
Но недаром наши конкуренты говорят: Сирота — как Феникс. Уже в 2015-м мы начали возрождаться. Сначала долго искали помещение, которое позволило бы нам запустить такое же производство, как было в Донецке. Нам было необходимо около 2000 м2. Рассматривали два города — Харьков и Днепр.
Почему именно эти города?
Во-первых, это крупные индустриальные города. Во-вторых, логистика для наших основных покупателей именно из этих городов была наиболее удобной. И, в-третьих, это доступность персонала, который можно было там нанять.
Третий пункт — очень важный. Потому что, если задуматься, производство можно открыть где угодно. Промышленных площадей — достаточно, кто-то обязательно предложит более привлекательные условия, и тогда возникает вопрос: где брать специалистов. Чтобы были именно те специальности, которые тебе нужны: сварщики, слесари, фрезеровщики, инструментальщики и все остальные.
Мне кажется, по совокупности трёх критериев Днепр мог бы выиграть у Харькова?
Очень спорный вопрос. Думаю, Днепр и Харьков во многом похожи — исходя из озвученных мной соображений. Но только один ХТЗ (Харьковский тракторный завод) в своё время был таким монстром, который мог перекрыть по потенциалу весь Днепр.
Поэтому мы выбрали это направление для возрождения производства, поскольку ХТЗ постепенно начал сворачивать свою деятельность, и многие специалисты оказались в поиске работы. Плюс те площади, которые мы нашли в Харькове, были приемлемыми по условиям.
В феврале 2015-го мы переехали в Харьков, а уже в мае — осуществили поставку заказчику нашего первого изделия.
Отсутствие забюрократизированных процедур принятия решений всегда давало нам возможность быстро двигаться к цели.
И всё же, расскажите, как Вы пришли от практикующего врача-хирурга (который, очевидно, получал образование не для галочки) — к основателю и руководителю компании-производителя горного оборудования? Как произошла эта трансформация?
Непростой вопрос! Да, моё медицинское образование было не для галочки. Я очень хотел работать хирургом, жил этим. Поэтому переход был длительным.
Во-первых, пошёл работать к одногруппнику, который развивал сеть ларьков, чтобы можно было прокормить семью. Тогда у меня родился ребёнок, а когда ты снимаешь квартиру и стоимость аренды — это твоя месячная зарплата, то… Я пытался подрабатывать в санитарном пропускнике, но потом всё-таки ушёл в торговлю. Сначала — продавцом в ларьке в ночную смену, там зарабатывал в 3–4 раза больше, чем в больнице. К тому же, вспомните, это был 1997-й год — когда в больницах не было ничего — ни шовного материала, ни лавсана, ни нормальных обезболивающих (новокаин — в лучшем случае), не было даже марли!
Но несмотря на всё это, я ещё долго оставался хирургом на полставки, чтобы сохранить возможность продолжать заниматься медициной.
Но когда ты уже погружаешься в бизнес — берёшь на себя ответственность за одно, за другое… Достаточно быстро в ларёчном бизнесе моего товарища я начал заниматься обеспечением, формировать ассортимент в зависимости от географического расположения точек продаж: для ларьков на маршрутах возвращения шахтёров домой после смены это был один набор продуктов, а в центральной части города, возле детских садов — другой, для детей и мам. Все эти моменты я прошёл как обучение маркетингу в полевых условиях. И это было интересно, мне понравилось, я начал дальше погружаться в торговлю и понял, что почти весь товар для ларьков везётся с оптовых рынков в Польше. Тогда я начал сам возить товар и распределять его между точками продаж.
Но когда ларьков стало очень много, мне стало неинтересно продолжать заниматься этим бизнесом — я погрузился в другое направление, связанное с безопасностью, а именно — автомобильными сигнализациями (они в то время были невероятно популярны).
Я открыл первый в Донецке центр безопасности автомобиля, мы начали устанавливать сигнализации и замки на коробки передач.
Позже переключил фокус на банковскую безопасность: у нас было немало заказов от финансовых учреждений, а они тогда росли как грибы после дождя, нуждаясь в системах видеонаблюдения, охранной сигнализации и — сейфах! И когда я присмотрелся к сейфам, которые банки заказывали из-за границы и просили нас устанавливать, сказал, что мы и сами можем такие производить.
Именно так началось моё первое производство металлических конструкций: я взял гильотину, листогиб, купил металл, научился красить порошковой краской — и мы сделали первые собственные сейфы! Позже научились производить сейфы до пятого класса защиты! Всё делали сами, единственное, что покупали — немецкие замки Mauer.
В 2003 г. рыночные условия начали меняться, и я понял, что мне неинтересно работать на кого-то. Тогда я открыл собственную компанию ОСК-ТЕХНОЛОДЖИ. Это произошло, можно сказать, случайно: поставщики металла для сейфов сказали, что у них есть должник, который поставляет трубы на шахту — то ли «Донбасс», то ли «Украина» (сейчас уже не вспомню) — и предложили рассмотреть возможность взять этот бизнес под своё руководство. Я приехал, посмотрел, понял, что для меня ничего сложного нет. И мы начали с труб шахтного водоотлива: с простого стапеля, который сварили прямо на улице, и помещения площадью 270 квадратов.
Главное за эти годы было — понимать, куда мы движемся, и что нам для этого нужно. Чтобы не только ты сам улучшался, рос, но и сотрудники, с которыми ты работаешь, — думали и двигались в одном направлении с тобой. И чтобы они верили. Ты должен быть тем лидером, который создаёт не просто условия для работы, а вдохновляет и мотивирует идти в нужном направлении, осознавая, что наше будущее именно там.
Сегодня нам 22 года, и мы работаем на 25 тысячах квадратных метров.
Ваше медицинское образование — первое, но ведь не единственное, верно?
Именно так. Я также окончил экономико-правовой факультет Донецкого университета, учился в Национальной Академии Управления.
На кого Вы ориентировались, развивая производство фактически с нуля в индустриальном регионе?
Это не просто индустриальный регион! Это регион именно угольной добычи (например, 80% моих пациентов в хирургии были шахтёрами, они же были самыми массовыми покупателями в ларьках, сеть которых я развивал), и шахтёры — это невероятная сила, которая движет всю экономику Донбасса. И тогда так было, и сейчас так есть — там всё взаимосвязано.
Хотя, конечно, если глубже погрузиться в вопрос экономики региона, то неправильно будет говорить, что это только шахтёрский край. Если брать по количеству представителей профессий, то там больше химиков и металлургов. Шахтёры — на третьем месте. Но и металлурги, и химики зависят от шахтёров. Добытый уголь поступает на ГОК, затем — к металлургам, которые производят металл, экспортируют его и дают стране валютную выручку. Либо уголь идёт на тепловую генерацию, без которой вообще никакая экономика не работает. Соответственно, именно в этом направлении мы и двигались. Объёмы были большие, шахты открывали новые стволы, а нарушенные экономические связи между странами Советского Союза не позволяли полностью закрывать все потребности угольной добычи в оборудовании. И это наводило на мысль, что развиваться нужно именно в этом направлении.
А была ли другая компания, возможно, иностранная, которая для вас была образцом? С кого-то брали пример?
Нет. Мы делали по-другому.
Мы смотрели, что можем освоить — и быстро осваивали. Например, начали с труб для шахтного водоотлива: закупали трубу, изготавливали фланцы и соединения, которые позволяли соединить между собой секцию трубопровода от 6 до 12 метров за 5 минут (нашими трубами за час можно было строить километровый трубопровод). И это было только начало: соединения сначала были болтовые, затем фланцевые, клиновые. Да и с трубами работали разными — и обычными окрашенными, и горячего цинкования (100-я, 112-я, 150-я).
После труб мы освоили критически важное оборудование клапанной группы. Затем начали производить редукционные узлы (с клапанами и задвижками для распределения жидкостей).
Далее добавили в ассортимент противопожарные стволы или стволы с противопожарными вставками (с гайкой Богданова для быстрого подключения пожарного рукава и тушения пожара).
После этого смотрим — что ещё можем освоить, чтобы наладить производство? На что есть большой спрос? Видим спрос на замки и арочную крепь — начали брать чертежи, погружаться в тематику. Нашли нужные прессы, попробовали — получилось, испытали, пошли дальше.
Именно так — шаг за шагом — мы и двигались, наращивали свой ассортимент (в основном штампованных изделий), пока не дошли до машиностроительного направления. Его мы начали примерно в 2016 году.
Первый шаг в этом направлении — производство конвейерных роликов, мы наладили его и перешли на следующий уровень — к производству уже самих конвейеров. Затем пришло понимание того, что нужно развивать такое производство, которое будет максимально закрывать все потребности шахт и не только их. И которое можно постоянно наращивать, расширять, дополнять отдельными направлениями, объединёнными потребностями индустриального потребителя. Такое производство, которое бы очень глубоко занималось потребностями добывающей отрасли в целом.
Сколько сотрудников было в Вашей команде, когда вы стартовали в середине 2000-х?
В 2003-м нас было семеро. На пике нашего производства в Харькове — более 300.
Сегодня — 250.
После полномасштабного вторжения Вы не релокировали производство на Запад?
Да, всё производство в Харькове. Всё работает.
В 2022 г. мы быстро оказались под временной оккупацией и на линии боевого соприкосновения — к нам сначала зашли орковские танки, их оттуда выбивали украинские танки, а потом украинские танки накрывали российские «грады»… так мы потеряли около 7 тыс. кв. м производственных мощностей и все компьютеры (их украли оккупанты).
Но уже в 2022 году мы начали восстанавливаться, и в 2023-м — во что никто не верил! — мы не просто полностью восстановились, но ещё и построили два новых современных цеха: для изготовления труб и для производства конвейерного транспорта.
Позвольте уточнить, сегодня ОСК-ТЕХНОЛОДЖИ на собственных мощностях самостоятельно производит трубы? Или покупаете и дорабатываете под потребности заказчика?
Именно так. Но учитывайте: труба бывает разная. Например, то, что производит Интерпайп — конечно, мы не сможем. А вот толстостенную трубу, например, нестандартных диаметров — от 820 мм до 1420 мм — мы производим. Трубу 530–630 мм — тоже. Также производим 630-ю трубу. И это толстая стенка — 10 или 12 мм, а это означает довольно сложный процесс изготовления.
В целом, производство «ГОСТовской» трубы — интересное и перспективное направление. Потому что вся наша система водоснабжения и централизованного отопления — изношена. И всё это нужно заменять. И мы производим именно необходимую для этого трубу, наносим на неё и изоляционный, и теплоизоляционный, и антикоррозионный слои защиты.
В начале беседы Вы сказали, что в Украине не существует работающего ГОКа или шахты, где бы не было вашего оборудования: будь то трубы, ролики, конвейеры, крепления и т.д. Всё же, кто именно входит в перечень Ваших крупнейших заказчиков?
По Украине — это ДТЭК Энерго и ДТЭК Сети, предприятия Метинвеста, Полтавский ГОК, Доброполье-уголь, Мирноградуголь, Львовуголь, Восточный ГОК, Марганецкий ГОК, Криворожский ЖРК, Катион Инвест, ВКФ Велта, порт TIS, Никопольский завод ферросплавов, ОГХК (Иршанский ГОК и Вольногорский ГМК)…
Сейчас работаем над продажами в Узбекистан и Германию. Уже поставляем продукцию в Польшу, Эстонию, Казахстан.
Например, в Польшу мы поставляем анкерные болты 1,65–1,85 м, а также замки шахтных арочных креплений. А Норвегия закупала наши анкерные болты для укрепления склонов и тоннелей.
Кстати, в этом году мы наконец выиграли тендер и получили возможность поставлять на европейский рынок наши ролики для конвейеров.
Было сложно?
Выходить на европейский рынок — невероятно сложно.
Во-первых, нас там никто не ждёт.
Во-вторых, у них всегда есть возможность сказать: «Слушайте, у вас там такие высокие риски, вы находитесь в зоне боевых действий, поэтому мы не будем с вами работать».
В-третьих — время. Скажу так: наши ролики «Европейская горная лаборатория» испытывала полгода! Неважно, сколько это стоит, но сам подход — полгода проверок и испытаний!
Последнее испытание заключалось в том, что они погружали ролик в большую ванну с агрессивной средой. Сутки он там вращался (не просто лежал погружённым, а именно вращался), потом его вынимали, разрезали и проверяли, чтобы внутри не было даже запотевания — вот такие там требования к украинским производителям!
Чтобы попасть на рынок любой страны, нужно пройти ряд этапов: получить сертификат качества, выдержать испытания сначала в лабораториях, а потом в полевых условиях — и только после этого получишь возможность поставлять продукцию.
Но ко всем этим этапам мы относимся спокойно, потому что у нас есть собственная лаборатория, стенды для проверки электродвигателей, любой автоматики и т.д. Ролики же проверяются на биение, герметичность, соответствие подшипникового узла (вальница — подшипник), на уплотнения, на всё-всё.
Мы, наверное, одни из первых в Украине, кто вообще начал экспортировать в страны Европы украинскую продукцию именно для горнодобывающей промышленности.
Впервые слышу украинский аналог слова «подшипник»…
Да, по-украински «подшипник» будет «вальница». В своё время, где-то в 1970-х, начали унифицировать техническую документацию и использовать слова «болт» и «подшипник». Хотя исконно украинское слово для «болта» — это «прогонич». Потому что он прогоняет, идёт по резьбе. А «вальница» вообще очень логичное слово, потому что она — единственное, что насаживается на вал, поэтому и вальница. И нашими подшипниковыми узлами мы гордимся!
Кстати, в 2021 году мы сделали первые шаги в аграрный бизнес — разработали собственную дисковую борону, очень интересную, используя наши подшипниковые узлы. И она показала себя невероятно уверенно, но, к сожалению, началась большая война, и это направление мы для себя закрыли.
Сколько Вы инвестировали в ОСК-ТЕХНОЛОДЖИ с момента создания бизнеса?
Понятия не имею, не считал.
Если говорить о стоимости нашего бизнеса, думаю, на сегодняшний день это около 150–200 млн грн.
Содержать собственную лабораторию — дорогое удовольствие?
Это не дорогое удовольствие, если ты понимаешь, что именно тебе в первую очередь нужно.
Собственная современная лаборатория — обязательное условие, если ты заботишься о качестве своей продукции.
И в компании должен быть человек, который разбирается во всех приборах, знает, как и в какой последовательности их правильно использовать.
Не могу не спросить о выручке ОСК-ТЕХНОЛОДЖИ. Forbes писал, что в 2023 г. ваша компания получила доход 398,8 млн грн. Сколько вы заработали в 2024-м?
Действительно, в 2023-м наша выручка составила более 398 млн грн.
Повторюсь, мы были едва ли не единственными в нашем регионе, кто в 2023 г. сказал, что нужно не просто работать, а работать на полную, в две смены, восстанавливаться, улучшаться и расширяться.
В тот год уже ощущался дефицит производителей: кто-то уехал, кто-то не смог восстановиться, кто-то начал релокацию. А тем, кто остался, было очень сложно набрать людей.
Тогда люди будут уверены в тебе, будут с тобой работать и понимать, ради чего они работают. Будут видеть будущее, к которому ты их ведёшь. Не отчаиваться — а наоборот, приходить на работу, радоваться жизни и иметь возможность вернуться домой и сказать своим: «Слушайте, всё будет Украина! Всё будет невероятно, всё у нас будет круто!».
Что касается результатов 2024-го — наш доход составил около 391 млн грн. Это наша, условно, среднестатистическая годовая выручка.
Люди — это единственный ресурс, для которого ты должен быть настолько надёжным и давать такую уверенность, чтобы они чувствовали себя у тебя на работе лучше, чем дома.
Вы упомянули компанию «Катион Инвест», которая строит первую за годы Независимой Украины новую шахту — в Закарпатской области, на Тереблянском месторождении каменной соли. В октябре мне довелось побывать на промышленной площадке «Катиона», где я своими глазами видел конвейер и ролики, которые готовили к монтажу для возобновления добычи. Это были ваши ролики? Что вы вообще скажете об этом проекте? Как зашли в него? Были ли у вас конкуренты?
Да, они поднимают соль из шахты на поверхность нашим конвейером.
Конечно, у «Катиона» были предложения и от других поставщиков конвейерного оборудования, но нас там очень хорошо знали и были уверены в нас. Сработала поговорка: сначала ты работаешь на своё имя, а потом твоё имя работает на тебя. Так произошло и здесь: коллектив ГП «Артемсоль», выехав из оккупированного Бахмута, практически в полном составе перешёл в «Катион Инвест» — инженеры, технологи — и они порекомендовали нас владельцам. С нами связались, мы сделали тендерное предложение, и из всех предложений наше оказалось лучшим — так и началось сотрудничество. Вот и всё.
Насколько мне известно, недропользователь также получил предложение от одной немецкой компании, которое, если не ошибаюсь, предусматривало поставку конвейерного транспорта Caterpillar. Но наше предложение оказалось интереснее, думаю, потому что мы исходим не только из технологических решений, но и из стратегических перспектив развития проекта.
То есть?
Действительно, казалось бы — где мы, а где стратегическое развитие. Но смотрите: у них 6 километров до железнодорожной станции, до которой нужно будет возить соль. Я им говорю: «По тем дорогам, которые есть (или даже если вы новые проложите), жители сёл не пропустят ваши грузовики с солью. Потому что самосвалы, во-первых, шумные, а во-вторых, выбрасывают массу выхлопных газов. И в-третьих, когда у людей начнут трескаться дома, они вас просто проклянут и перекроют дорогу!».
Как альтернативу, в «Катионе» рассматривали собственную железнодорожную ветку…
Да, рассматривали. Но опять же, я им говорю: смотрите, вы проложите рельсы за свой счёт, но будете вынуждены передать всё это на баланс Укрзализныци, и у вас не будет собственного локомотива — в лучшем случае только вагоны. И это стоимость, будем считать, $1 миллион за 1 километр.
Мы же предложили сделать подвесной конвейер, который никому не будет мешать. Даже сельхозтехника сможет свободно проходить под ним, потому что мы сразу заложили в проект высоту 10 метров. Мы уже даже выбрали направление, по которому он будет проходить, предусмотрели удобное обслуживание и сказали, что главное — мы можем всё это реализовать: «Вы сразу будете осуществлять поставку от шахты до грузовой площадки на железнодорожной станции. И там загружать вагоны любыми объёмами — без простоев, без лишних затрат. Загрузили площадку на станции — конвейер выключили, накапливаете соль на площадке возле шахты. Нужно подать больше соли на станцию — включили, соль поехала. И всё тихо, без выбросов, без какого-либо вреда для окружающей среды!»
«Катион» принял ваше предложение? Вы ударили по рукам?
Мы даже сделали проектную документацию. Если не ошибаюсь, они нам за неё даже заплатили или внесли предоплату.
У нас остались все наработки и экспертизы, топография поставки, трассировка на местности для этого конвейера.
Поэтому я надеюсь, что конфликт между совладельцами вскоре уляжется, мы будем спокойно работать и быстро реализуем этот амбициозный проект.
По моему убеждению, наши крутонаклонные конвейеры — лучшая альтернатива автомобильному транспорту для вывоза породы из карьера на поверхность.
А мы будем следить и рассказывать нашим читателям о реализации — кажется, такого в Украине ещё не делали. А что насчёт ваших крутонаклонных конвейеров — КНК? Они — одна из «фишек» ОСК-ТЕХНОЛОДЖИ сегодня?
КНК для добывающей отрасли — это транспорт будущего, а для нас — продолжение истории о развитии, наш следующий этап.
Мы сейчас готовы построить такой конвейер — находимся в кооперации с нашими инженерами и конструкторами.
Мы изучили все зарубежные наработки по КНК, имеем собственные, и если бы не полномасштабное вторжение — мы бы уже построили такой конвейер для добытчика железной руды в Кривом Роге — (мы как раз вели переговоры в декабре 2021 г., но нападение РФ всё перечеркнуло).
Без конвейера как сегодня работает большинство карьеров? Дороги, самосвалы, время… А с КНК — ставите дробилку, из дробилки — в бункер, из бункера — на конвейер, и — наверх. И чем глубже карьер, тем больше выгоды от такого конвейера.
О каких объёмах транспортировки руды шла речь для криворожской компании?
Миллион тонн в месяц.
Нетрудно посчитать, сколько понадобится автомобилей, рейсов, ГСМ, сервисных затрат и зарплат водителям, чтобы вывезти такой объём руды.
Когда начинаешь считать экономику в долгосрочном периоде, понимаешь, что КНК не просто выгоднее — начинаешь думать, как вообще раньше обходился без этого?! Потому что вместо 50 автомобилей тебе понадобятся 2–3, которые будут ездить внутри карьера. Всю остальную работу сделает конвейер.
Кажется, едва ли не единственное предприятие в Украине, где я своими глазами видел конвейер для транспортировки горной породы из карьера — Выровский карьер, добывающий граниты на западе Ровненской области и входящий в немецкую группу Basalt AG.
Технологией КНК интересовались другие добывающие компании, кроме упомянутого вами недропользователя из Кривого Рога? Как Вы оцениваете перспективу этой технологии для украинского рынка?
Сейчас я вижу большую перспективу КНК в Украине, но для этого нужно восстановить добычу хотя бы в довоенных масштабах, загрузить ГОКи и решить вопрос морской логистики. Потому что сегодня отрасль фактически стоит на фоне всех рисков войны.
Поэтому, как только вернется уверенность в будущем — направление крутонаклонных конвейеров в Украине ждет бум.
Думаю, только по Украине емкость рынка КНК на ближайшие 10 лет составит не менее $1 млрд в год. Это я говорю о комплексной оценке с возможностью реализовывать такие проекты под ключ — не только поднимать руду из карьера, но и транспортировать ее до ГОКа прямым конвейером на расстояние до 47 км (мы просчитывали такую возможность)!
Сколько специалистов работает в конструкторском бюро ОСК-ТЕХНОЛОДЖИ? Как вы пришли к созданию этого подразделения?
Без КБ невозможно развивать производство!
Мы к этой мысли пришли, когда начали изготавливать замки для арочного крепления. А точнее — собственные пресс-формы для замков.
Сначала мы сделали собственную плавильню, где переплавляем металлические обрезки в новые заготовки, которые пускаем на горячую штамповку. И здесь нужна пресс-форма, в которой заготовка после удара не расплавится, а сохранит нужную конфигурацию. Изготавливать ее нужно из инструментальной стали, обработка которой — тяжелый процесс. Конечно, есть компании, которые занимаются пресс-формами, но нас это стимулировало масштабироваться, самим разрабатывать чертежи и изготавливать пресс-формы. Так мы построили отдельный инструментально-слесарный цех и упростили себе жизнь — на одном замке благодаря правильно изготовленной пресс-форме мы экономили до 10%.
Конструкторское бюро мы основали еще в Донецке. Тогда в нем было два инженера, сегодня — 20, у каждого своя специализация: кто-то ведет направление конвейеров, другие — барабанов, редукторов, станций, тележек, лифтов, надпочвенных дорог, монорельсовых дорог и др.
Таково наше видение, и его понимают все сотрудники — а мы стараемся выбирать лучших. Мы основали институт наставничества, построили у себя общежитие (хорошее, по три человека в комнате, с кухней и столовой). И один наставник (например, токарь или фрезеровщик) может обучать до трех человек, которые имеют возможность приехать, жить, учиться и в дальнейшем получить для себя трудоустройство. Это очень важно. Это то, чем должно заниматься наше государство. Но оно этим не занимается, поэтому это делает бизнес.
Какой самый крупный проект ОСК-ТЕХНОЛОДЖИ реализовала для подземной добычи? И что Вы скажете о перспективах угольных шахт во Львовской и Волынской областях?
Львовская область — перспективная. Кстати, вот этот Шахтер (подарок из Львовщины) — изготовлен из цельного куска угля, добытого ГП «Львовуголь»:
У ГП «Львовуголь», я считаю, большая перспектива, потому что оно поставляет уголь на государственные ТЭС. Если же говорить о «Волыньугле» — там очень тонкие пласты. И чтобы их разрабатывать, нужно строить бурошнековые комбайны. Во-первых, такие комбайны в Украине никто не производит, а во-вторых, стоимость поднятой на-гора тонны будет неоправданной. Тем более что достаточно угля, который добывает Павлоград и Львовуголь, поэтому я на Волыни не вижу никакой перспективы.
Если же говорить о самом крупном подземном проекте, который мы реализовали — то это ленточный конвейер для Метинвеста: сплошной, на 1100 м — аналогичный мы можем сделать для транспортировки породы до 7 км.
Если ты хочешь делать качественную продукцию и осваивать новые сложные изделия, твои инженеры и конструкторы должны быть на одной волне. И рядом с ними должны работать экономисты, которые сделают все расчеты, чтобы ты сразу понимал, сколько что будет стоить, что ты можешь сделать самостоятельно, а что нужно закупать. Именно поэтому КБ — это жизненная необходимость.
За Вами на стене карта Донецка. Что обозначено?
Дом в центре города, в котором была наша квартира.
В Донецке у меня также был собственный дом и три ресторана. Квартиру национализировали, а дом я подарил детскому дому.
А где Донбасс-Арена?
Вот здесь, выше.
Для меня Донецк остался загадкой. Я бывал там только один раз, в 2010-м, первым авиарейсом Львов-Донецк-Львов, открытым к Евро-2012. Город запомнился тысячами роз, чистотой на улицах и Донбасс-Ареной. Но, конечно, это была только центральная часть, за пределы которой нас не возили…
Городская власть заботилась о чистоте и порядке, ежедневно контролировала благоустройство, это был красивый город!
Когда Вам звонят, звучит не мелодия, а звук… похожий на звук V-образного двигателя — это же звук мотоцикла, так?
Да.
Звук Вашего мотоцикла?
Мои звучат иначе.
Их у меня два: Honda Goldwing и Harley Davidson Softail.
Harley Davidson — кастом, «колясочник» в стиле SteamPunk. Он двукратный чемпион Европы и второе место на Чемпионате мира по кастомайзингу в Америке.
Проект делали и воплощали в жизнь почти три года.
/Oleksandr-Syrota-_-OSKT-_-Nadra_Info_.jpg)
/Oleksandr-Syrota-_-OSKT-_-Nadra_Info_-2.jpg)
Wow!!!…
Каждая деталь в дизайне мотоцикла (даже наклонные шестерни передачи газа) были рассчитаны и воплощены в жизнь именно так, чтобы любой посмотрел и сказал бы «Wow!».
Это модель 1999 года, но от оригинала здесь ничего не осталось. К тому же это последний карбюраторный Harley Davidson — я хотел именно карбюраторный, чтобы он звучал правильно.
А «Голда» (Honda Goldwing) — это для дальних путешествий.
Много наматывали до войны?
Бывало 15 тысяч за сезон!
Байкер-клуб «Байстрюки» — значительная часть вашей жизни?
Невероятная!
«Байстрюки» основаны два года назад. До этого мы были в другом клубе. Но клуб имел российские корни, и когда нам основатели сказали, что они якобы «вне политики», мы вышли из него. И начали делать свой. Кстати, у нас есть и свое военное подразделение «Байстрюки», с которым мы прошли непростой, но тоже невероятный путь.
Байкерское движение побуждает быть откровенным, очень искренним, нетерпимым ко лжи и несправедливости. Это важно.
Эмблему «Байстрюков» Вы разрабатывали лично и тоже с нуля?
Да, макет делал лично с «нуля». Позже из металла изготовили логотип прямо на нашем заводе.
Я на мотоциклах с 13 лет. Я помню, как мы крутили «Касик» (К-750), МТ-10; как свой первый стартер от Запорожца мастерил на «Касик»; как в Украину пришли первые японские байки Honda — и мы увидели, что есть мотоциклы лучше, чем «Ява» и «Чезет»!
В байкерском сообществе, по большому счету, никто не знает, кто ты, какой у тебя статус, сколько у тебя денег. Ты приезжаешь, встречаешься, вы вместе едете на мотофестиваль или на другие мероприятия и просто общаетесь. И оценивают тебя не по стоимости одежды и аксессуаров, а по тому, как ты себя ведешь, как относишься к другим.
/Oleksandr-Syrota-_-OSKT-_-Nadra_Info-_-by-V_Kuzan-11.jpg)
На сегодня искренность — это, наверное, самый большой дефицит нашей жизни. Это то, чего нам не хватает. Именно искренности. Потому что большинство пытается, в лучшем случае, промолчать, а в худшем — сказать то, что от них хотят услышать. И это портит твою жизнь, если ты окружаешь себя такими людьми: когда ты ошибаешься, тебе никто не скажет, что ты ошибаешься. Если ты ведешь себя как мудак, тебе никто не скажет, что ты ведешь себя как мудак — а это в конце концов приводит к определенным проблемам. А когда человек искренний и он искренне делает все, например, помогает военным не ради Facebook-репортажа, а действительно переживает, помогает и делает все для победы — тогда и будет победа.
Напоследок спрошу о совете для читателей. На Вашей полке немало бизнес-литературы. Что именно Вы посоветуете прочитать начинающим бизнесменам или CEO?
В первую очередь советую читать книги по менеджменту. Например, «Золотое кольцо» (автор Саймон Синек — Ред.) — изучить, запомнить и руководствоваться в любых ситуациях. Это тот фундамент, та почва, на которой ты снова и снова выстраиваешь себя как руководителя.
Также однозначно советую «Кто. Решите вашу проблему номер один» (авторы Джефф Смарт и Рэнди Стрит — Ред.) — она просто незаменима. Сначала ты делаешь бизнес на вдохновении, а потом понимаешь, что вдохновение нужно превращать в стабильность. И тут самое главное — люди, которые будут с тобой до конца.
Автор Владимир Бойко, ИА NADRA.INFO
Фото: Валентин Кузан